在齒輪加工中，齒輪硬化層太淺或太深，導(dǎo)致原因有以下幾點：

1發(fā)生原因

齒輪加工的齒輪材料太硬或太高，碳含量太高或太低

對策：

1）根據(jù)齒輪尺寸和技術(shù)要求選擇淬火鋼。

2）齒輪的碳含量必須符合gb / t 699-1999和gb / t 3077-1999的規(guī)定，并且其組件偏差必須符合gb / t 222-2006的規(guī)定。

2.原因產(chǎn)生

電流過細(xì)或過深，選擇錯誤的感應(yīng)加熱頻率，過高或過低，在這種情況下都沒有選擇合理的比功率和加熱時間，固化層的深度不符合技術(shù)要求。要求，直接影響加熱層的深度。

對策：

（1）根據(jù)淬火層的深度合理選擇感應(yīng)加熱頻率從現(xiàn)在開始將逐步介紹各種淬火層的深度與電流頻率之間的關(guān)系。

（2）當(dāng)固化層的深度大于在常規(guī)機器的頻率下可能的電流穿透深度時，可以在表面不過熱的條件下使用。

通過以下方法獲得更深的硬化層

1）降低比功率并延長加熱時間。連續(xù)加熱淬火會降低傳感器和齒輪的相對運動速度

2）適當(dāng)打開齒輪和感應(yīng)器之間的間隙以延長加熱時間，或使用間歇加熱方法延長同時加熱期間的導(dǎo)熱時間。

3）在感應(yīng)加熱之前，將齒輪預(yù)熱到傳感器

4）對于連續(xù)加熱，請使用雙繞組或多繞組傳感器

5）如果齒輪尺寸較大且設(shè)備功率不足，請進行連續(xù)連續(xù)淬火，以盡可能減小傳感器內(nèi)部的加熱表面積，以增加比功率，并同時進行預(yù)熱。

3.原因產(chǎn)生

如果感應(yīng)加熱時間太短或太長，齒輪表面的加熱溫度和加熱深度將大幅度發(fā)揮作用，并確定硬化層的深度。

對策：有必要根據(jù)齒輪淬火層的深度合理設(shè)定感應(yīng)加熱時間。

4.原因產(chǎn)生

單位功率太高或太低，這會影響加熱時間的長短，表面加熱溫度和加熱速率以及材料的奧氏體化溫度。

對策：有必要根據(jù)齒輪淬火層的深度合理選擇單位功率。

5.原因是天生的

如果傳感器和齒輪之間的間隙太小或太大，則加熱深度將不同，而硬化層的深度將明顯不同。

6.原因是天生的

齒輪（或傳感器）在連續(xù)淬火過程中移動得太快或太慢

作為對策，當(dāng)采用齒輪連續(xù)淬火方法時??，可以通過實驗確定合適的運動速度

7由于

淬火冷卻工藝不當(dāng)，例如淬火冷卻介質(zhì)溫度，壓力和成分選擇不當(dāng)

對策：改善淬火冷卻過程，提高冷卻速度，并采用預(yù)熱方法。

由硬化層的不平整引起

1發(fā)生原因

在同時加熱的情況下，齒輪處于偏心位置

對策：在同時加熱的情況下，將齒輪位置設(shè)置為正常位置。

2.原因產(chǎn)生

傳感器噴泉孔不均勻

對策：在設(shè)計和制造傳感器時，均勻地排列噴氣孔，以使淬火部分均勻冷卻。

3.原因產(chǎn)生

淬火車床的頂部和底部有不同的心

對策：淬火機床的頂部和底部的同心度<0.05 mm。

4.原因產(chǎn)生

齒輪材料的內(nèi)部結(jié)構(gòu)不良（當(dāng)出現(xiàn)嚴(yán)重的帶狀結(jié)構(gòu)或網(wǎng)狀碳化物時）

對策：保證原材料質(zhì)量并檢查高倍率結(jié)構(gòu)。在感應(yīng)淬火之前，應(yīng)先對齒輪進行點火或回火

硬化層的深度變化超出要求的范圍

1發(fā)生原因

齒輪材料元素。除了改變c和mn的量外，其他合金元素，特別是諸如mo和cr之類的元素也會影響材料的淬火，并且加熱層的深度在切削刀具的檢查中是相似的，但是深度如果該值發(fā)生顯著變化，則可能是一個重要因素。

對策：保證原料質(zhì)量，檢查影響淬透性的化學(xué)元素成分，主要化學(xué)成分偏差必須符合gb / t222-1999規(guī)定。

2.原因產(chǎn)生

淬火冷卻介質(zhì)的壓力，流速，液體溫度和濃度會影響淬火層的深度，因此應(yīng)進行檢查。

對策：加強淬火和冷卻規(guī)格。檢查淬火冷卻介質(zhì)的壓力，流量，液體溫度和濃度是否符合要求

3.原因感應(yīng)加熱規(guī)格有很大變化，連續(xù)淬火齒輪架的移動速度也有變化。

對策：檢查感應(yīng)加熱規(guī)格的變化是否很大，并且連續(xù)淬火齒輪使滑架的移動速度穩(wěn)定。